Beschreibung

Technische Parameter

Schimmelspezifikationen

Schimmelpilzname	1100L -Mülleimerform
Mülleimermaterial	HDPE, PP, Kunststoff
Behältergröße	1370x1075x1450mm
Behältergewicht	55 kg
Behältervolumen	1100L
Schimmelmaterial für Hohlraum &. Kern	P20
Schimmelpilzbasis	C45
Injektionssystem	Hot Runner Open Gate oder Valave Gate
Geeignete Injektionsmaschine	4000T
Schimmelpilzgröße	1800x1600x1850mm
Schimmellebensdauer	mehr als 500, 000 pcs

Warum HDPE -Material für die Herstellung von 1100L -Mülleimer wählen?

1. Überlegene Haltbarkeit und Aufprallfestigkeit

Zähigkeit: HDPE kann schweren Lasten, Tropfen und rauem Handling ohne Knacken standhalten, was es ideal für die Verwendung von Industrie- und Abfallentsorgungsanlagen macht.

Wetterresistenz: Funktioniert bei extremen Temperaturen eine gute Leistung (–50 Grad bis +80 Grad) und widersteht UV-Abbau (wenn UV-stabilisierte Additive verwendet werden).

Lange Lebensdauer: HDPE -Bins dauern 10+ Jahre selbst in harten Umgebungen (z. B. Deponien, chemische Speicherung).

2. Chemische und Korrosionsresistenz

Inertmaterial: widersetzt sich Säuren, Alkalien, Lösungsmitteln und den meisten Chemikalien und macht es sicher für:

Lagerung gefährlicher Abfälle.

Landwirtschaftliche Chemikalien (Düngemittel, Pestizide).

Industrieflüssigkeiten (Öle, Waschmittel).

Kein Rost/Rot: Im Gegensatz zu Metall oder Holz korrodiert HDPE nicht, wenn sie Feuchtigkeit oder Chemikalien ausgesetzt sind.

3.. Leicht und doch stark

Gewichtseinsparungen: HDPE -Behälter sind 30–50% leichter als Stahl- oder Glasfaseräquivalente, wodurch die Transport- und Handhabungskosten gesenkt werden.

Hochfestigkeit zu Gewichtsverhältnis: Verstärkte Konstruktionen (Rippen, Doppelwände) halten die strukturelle Integrität auch bei 1100-l-Kapazitäten auf.

4. Kosteneffizienz

Niedrige Materialkosten: HDPE ist billiger als Alternativen wie PP (Polypropylen) oder Glasfaser.

Einfache Verarbeitung: Effiziente Injektionsform (niedrigere Energiekosten im Vergleich zur Metallherstellung).

Recyclability: HDPE ist zu 100% recycelbar, reduziert Abfall und attraktiv für umweltbewusste Käufer.

6. Flexibilität Design

Formbarkeit: HDPE fließt leicht in komplexe Formformen und aktiviert:

Benutzerdefinierte Logos, Texturen und Farben.

Integrierte Griffe, Räder oder Stapelfunktionen.

Konsistenz: Uniformes Schrumpfung (1,5–3%) minimiert das Verzerrung im Vergleich zu anderen Kunststoffen.

Wie erstellt man eine Qualität von 1100 l Mülleimerform?

Wählen Sie die geeigneten Materialien: Die Qualität der Form hängt weitgehend von den in ihrer Konstruktion verwendeten Materialien ab. Entscheiden Sie sich für hochwertige Materialien, die langlebig, wärmebeständig sind und den strengen Produktionsstrenzen standhalten.

Stahlqualität	Am besten für	Härte (HRC)
P20	Billig, allgemeine Verwendung	28–32
718H	Hohe Präzision, langes Leben	32–36
H13	Hochverwöhnungsbereiche (Ejektoren, Kerne)	48–52
S136	Korrosionsbeständige (für glänzende Oberflächen)	48–52

Design & Engineering

Verwenden Sie die CAD -Software (SolidWorks, UG/NX), um die Form mit:

Richtige Wandstärke (4–6 mm für HDPE/PP).

Optimierte Rippen und Verstärkungen für die strukturelle Festigkeit.

Ausgeglichenes Gate -System (heißer Läufer oder Kaltläufer).

Führen Sie die Schimmelstromanalyse (Formflow, Moldx3d), um vorherzusagen:

Kühlungseffizienz.

Potenzielle Mängel (Verzerrung, Waschbecken).

Verwenden Sie fortschrittliche Fertigungstechniken: Verwenden Sie modernste Technologie und fortschrittliche Fertigungstechniken, um die Form mit Präzision und Genauigkeit zu schaffen.

CNC -Mahlen/Drehen

Bearbeitungstoleranz: ± 0. 02mm.

Kritische Oberflächen poliert zum Spiegelfinish (ra weniger als oder gleich 0. 05 μm).

EDM (Elektrische Entladungsbearbeitung)

Wird für komplizierte Kerne/Hohlräume verwendet.

Gewährleistet scharfe Kanten und feine Details.

Kühlsystemoptimierung

Schall- und Spiralkühlkanäle zur gleichmäßigen Kühlung.

Durchflussratenanalyse, um Hotspots zu verhindern.

Schimmelpilzsteuerungen (10–60 Grad für HDPE/PP).

5. Gründliche Tests durchführen: Bevor die Form in die Produktion gestellt wird, sollte sie gründliche Tests unterziehen, um sicherzustellen, dass sie alle Leistungsstandards entspricht. Dies kann Tests auf Haltbarkeit, Genauigkeit und Kompatibilität mit der beabsichtigten Verwendung beinhalten.

Design für Produkt &. Schimmel

Was sind gemeinsame Mängel in der Produktion von 1100L -Bins?

1. Warping (Deformation)

Ursache:

Ungleichmäßige Kühlung (einige Abschnitte kühlen schneller als andere).

Restspannung durch unsachgemäßes Schimmelpilzdesign oder Material Schrumpfung.

Lösung:

Optimieren Sie die Kühlkanäle für eine gleichmäßige Temperaturverteilung.

Setzen Sie die Schimmelpilztemperatur ein (typischerweise 10–60 Grad für HDPE/PP).

Verwenden Sie niedrige Kunststoffe oder modifizieren Sie das Teilendesign (fügen Sie Rippen für Stabilität hinzu).

2. Sinkmarkierungen (Dellen auf der Oberfläche)

Ursache:

Unzureichender Packdruck oder Haltezeit während der Injektion.

Dicke Abschnitte kühlen langsamer ab und verursachen Schrumpfhohlräume.

Lösung:

Erhöhen Sie den Haltedruck (normalerweise 50–80% des Injektionsdrucks).

Verlängerung der Haltezeit (5–10 Sekunden für große Behälter).

Neugestaltung dicke Bereiche mit allmählichen Dickenübergängen neu gestalten.

3. Blitz (überschüssiger Kunststoff an den Kanten)

Ursache:

Übermäßiger Injektionsdruck oder Klemmkraft zu niedrig.

Abgenutzte Schimmelpilzkanten oder falsch ausgerichtete Schimmelpilzhälften.

Lösung:

Überprüfen Sie die Klemmkraft (sollte größer oder gleich 1,5 -fach projiziert werden.

Überprüfen und reparieren Sie Schimmel -Trennungsleitungen auf Schäden.

Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit/den Druck in der endgültigen Füllstufe.

4. Verbrennungszeichen (schwarze/dunkle Flecken)

Ursache:

Eingeschlossenes Luftverbrennen aufgrund schlechter Entlüftung.

Überhitzung bei hohen Einspritzgeschwindigkeiten.

Lösung:

Verbesserung der Entlüftung (Fügen Sie Lüftungsschlitze in der Nähe von Last-Fill-Gebieten hinzu).

Einspritzgeschwindigkeit oder niedrigere Schmelzemperatur leicht reduzieren.

5. Schweißlinien (sichtbare Nähte)

Ursache:

Schmelze Fluss Fronten um Hindernisse (z. B. Rippen, Einsätze).

Niedrige Schmelztemperatur oder langsame Einspritzgeschwindigkeit.

Lösung:

Erhöhen Sie die Schmelzemperatur und die Einspritzgeschwindigkeit, um die Fusion zu verbessern.

Neupositionieren Sie Tore, um die Flusswege zu ändern.

Paket &. Lieferung

1. Bevor die Mülleimerform versendet wird, werden wir prüfen, ob das Öffnen und Schließen der Form glatt ist, das Wasserkühlsystem, das Hydraulikölsystem und das Hot Runner -System.
2. Der Hohlraum und der Kern werden ohne Eisenanträge und Verunreinigungen gereinigt.
3. Blasen Sie die Wasserstraße sauber, um zu verhindern, dass der langfristige Seemobiltransport rostet.
4. Wir sprühen uns ein Rust -Mittel auf die Innenseite der Form, sprühen Sie Farbe auf die Außenseite der Form und tragen Anti -Schuss -Öl auf den Fingerhut auf.
5. Wir werden die Form auf die Form bringen, es zeigt den Formnamen, das Jahr der Produktion und die Forminformationen, das Schimmelgewicht und die Größe.
6: Schimmelpilzteile werden kostenlos zur Verfügung gestellt (praktisch für Kunden zu ersetzen).

Schimmelkomponenten

Schimmelstahl

Hot Runner System

Standardteile

Warum das Hot Runner -System wählen?

1. Reduzierter Materialabfall

Kaltläufer (traditionelle Systeme) verfestigen und müssen verworfen werden, wodurch 5–15% des Materials verschwendet werden.

Heißläufer recyceln 100% Plastik in das Teil und sparen Kosten-insbesondere für große Behälter.

2. schnellere Zykluszeiten

Es ist nicht erforderlich, gefestelte Läufer auszuwerfen und zu handhaben.

Reduzierung der Zykluszeit: Bis zu 15–30% schneller gegenüber kalten Läufern.

3.. Verbesserte Teilqualität

Die konsistente Schmelztemperatur verhindert Strömungsleitungen und kurze Schüsse.

Die ausgewogene Druckverteilung verringert das Verkennen in großen Behältern.

Keine Gate -Überschwemmungen (saubereres Aussehen).

4. niedrigere Energiekosten

Weniger Wiederaufbereitung von verschwendeten Material=niedrigerer Stromverbrauch.

Reduzierte Klemmkraft benötigt (kleineres Läufersystem).

5. Automatisierungsfreundlich

Keine manuelle Entfernung von Läufern, was es ideal für die Produktion mit hoher Volumen ist.

FAQ

>1. Wie lange dauert es, eine 1100 -l -Injektionsform zu produzieren?

Die Produktionszeit für eine Injektionsform von 1100 l kann je nach Komplexität des Designs und der aktuellen Arbeitsbelastung unserer Fabrik variieren. Im Durchschnitt dauert es jedoch normalerweise 55-65 Tage, um den Formprozess abzuschließen.

>2. Welche Materialien werden zur Herstellung von 1100 -L -Mülleimer -Injektionsformen verwendet?

Wir verwenden hochwertige Stahl wie P20, 718, S136, H13 usw. in der Herstellung unserer 1100-l-Injektionsformen. Diese Materialien sind langlebig und können den Strengen des Injektionsformprozesses standhalten.

>3. Welche Materialien werden verwendet, um 1100 -L -Mülleimer herzustellen?

Normalerweise HDPE (Polyethylen mit hoher Dichte) oder PP (Polypropylen) aufgrund ihrer Festigkeit und ihrer Schlagresistenz.

>4. Können Sie das Design einer 1100 -l -Injektionsform anpassen?

Ja, wir können das Design der 1100L -Injektionsform anpassen, die Ihren spezifischen Anforderungen anpassen. Unser Team erfahrener Designer und Ingenieure kann eng mit Ihnen zusammenarbeiten, um eine Form zu erstellen, die Ihren genauen Spezifikationen entspricht.

>5. Wie gewährleisten Sie die Qualität Ihrer 1100 -l -Injektionsformen?

Wir haben strenge Maßnahmen zur Qualitätskontrolle, um sicherzustellen, dass alle unsere 1100 -l -Injektionsformen den höchsten Standards entsprechen. Unser Team von qualifizierten Technikern führt während des gesamten Produktionsprozesses gründliche Inspektionen durch, um sicherzustellen, dass die Formen frei von Mängel sind.

>6. Können Sie Proben Ihrer 1100 -L -Mülleimer -Injektionsformen zur Bewertung bereitstellen?

Ja, wir können Proben unserer 1100 -L -Mülleimer -Injektionsformen zur Bewertung bereitstellen, bevor wir eine Massenbestellung abgeben. Auf diese Weise können Sie die Qualität und Funktionalität der Form bewerten, bevor Sie eine endgültige Entscheidung treffen.