Schimmelspezifikationen
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Schimmelpilzname |
Eindecke Palettenform |
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Produktmaterial |
HDPE, Plastik |
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Produktgröße |
800x800x140mm |
| Produktgewicht |
12 kg |
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Schimmelmaterial für Hohlraum &. Kern |
P20 |
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Schimmelpilzbasis |
C45 |
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Injektionssystem |
Heißer Läufer |
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Geeignete Injektionsmaschine |
2700T |
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Schimmelpilzgröße |
1350x1350x850mm |
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Schimmellebensdauer |
mehr als 300, 000 pcs |
Vorteile von Plastikpaletten mit einem Deck
1. Leicht und leicht zu handhaben
Plastikpaletten sind deutlich leichter als Holz oder Metall, wodurch die Transportkosten und die Ermüdung der Arbeitnehmer reduziert werden.
Einfacher zu bewegen, sich manuell oder mit Materialhandhabungsausrüstung zu bewegen.
2. Haltbarkeit und lange Lebensdauer
Widerstand gegen Risse, Splitter und Korrosion (im Gegensatz zu Holz oder Metall).
Kann harte Umgebungen standhalten (Feuchtigkeit, Chemikalien, extreme Temperaturen).
Keine Nägel oder Schrauben zum Lösen im Laufe der Zeit.
3.. Hygienisch und leicht zu reinigen
Die nicht-poröse Oberfläche verhindert das Bakterienwachstum und macht sie ideal für:
-Food & Getränkeindustrie (FDA/USDA Compliance).
-Pharmazeutika & Gesundheitswesen (Sanitäranforderungen).
Kann leicht gewaschen, gedämpft werden oder leicht saniert werden.
4. Anpassbares Design
Kann in unterschiedlich geformt werden:
-Kolors (für Branding oder Kategorisierung).
-GRY- & LAD-Kapazitäten (leichte bis schwere).
-Features (Anti-Rutsch-Oberflächen, verstärkte Rippen, RFID-Tags).
10. Platzsparend und stapelbar
Einige Designs ermöglichen das Nisten (Palettenstapel ineinander, wenn Sie leer sind und Speicherplatz sparen).
Einheitliche Form optimiert den Lagerraum.
Herstellungsprozess einer qualitativ hochwertigen Einseck-Pallet-Injektionsform
1. Design: Der erste Schritt im Herstellungsprozess besteht darin, die Einseck-Injektionsform einzelner Deck zu entwerfen. Dies beinhaltet die Erstellung einer detaillierten Blaupause, die die Form, Größe und Spezifikationen der Form umreißt.
2. Materialauswahl: Hochwertige Materialien sind entscheidend für die Herstellung einer langlebigen und lang anhaltenden Injektionsform. Typischerweise werden Materialien wie Stahl für ihre Festigkeit und ihre Beständigkeit gegen Verschleiß verwendet. Im Allgemeinen aus hochfestem Stahl (z. B. P20, H13 oder S136) zur Haltbarkeit.
3. Schimmelbearbeitung: Sobald die Auswahl und die Materialauswahl abgeschlossen sind, ist der nächste Schritt die Form. Dies beinhaltet das Schneiden, Mahlen und Gestalten des Materials gemäß den Entwurfsspezifikationen.
4. Wärmebehandlung: Um die Härte und Haltbarkeit der Form zu verbessern, wird häufig eine Wärmebehandlung durchgeführt. Dieser Vorgang beinhaltet das Erhitzen der Form auf eine bestimmte Temperatur und kühlte sie dann schnell, um ihre Festigkeit zu erhöhen.
5. Formprüfungen und Versuchsaufnahmen: Der Formmut-Ausstieg (auch T1-Test genannt) ist eine kritische Phase der Injektionsformherstellung, in der die Form unter produktionsähnlichen Bedingungen getestet wird, um die Funktionalität, die Teilqualität und die Prozessstabilität vor der Massenproduktion zu überprüfen.
6. Injektionsformung: Der letzte Schritt im Herstellungsprozess ist das Injektionsformwerk, bei dem geschmolzene Kunststoff unter hohem Druck in den Formhöhlen injiziert wird. Dieser Prozess führt zur Erstellung der Einzeldeckpalette gemäß den Entwurfsspezifikationen.
Häufige Kunststoffmaterialien für eindecke Paletten
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1. Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE) Schlüsseleigenschaften: Ausgezeichnete Aufprallfestigkeit (gut für schwere Lasten). Feuchtigkeit und chemisch resistent (ideal für Lebensmittel, Chemikalien und Arzneimittel). UV-stabilisierte Optionen für die Verwendung im Freien verfügbar. Vorteile: Leicht und doch stark. Recycelbar und umweltfreundlich. Widersetzt sich verzerrt und knackt. Gemeinsame Verwendungen: Aufbewahrung von Lebensmitteln und Getränken. Exportverpackung (keine Begasung erforderlich). 2. Polypropylen (PP) Schlüsseleigenschaften: Hohe Steifheit und Müdigkeitsbeständigkeit. Gute chemische Resistenz (Säuren, Alkalien). Leichter als HDPE, aber etwas weniger wirkungsbeständig. Vorteile: Kosteneffektiv für mittelschwere Anwendungen. Kann mit Glasfasern für zusätzliche Festigkeit verstärkt werden. Gemeinsame Verwendungen: Lagerlogistik. Handhabung von Kfz -Teilen. 3.. Verstärktes Polypropylen (mit Glas gefüllter PP) Schlüsseleigenschaften: Enthält Glasfasern (10%-30%) für eine verstärkte Starrheit. Höhere Belastungskapazität als Standard PP. Bessere dimensionale Stabilität (weniger Verzerrung). Vorteile: Stärker als reiner PP, geeignet für schwere Paletten. Behält einen guten chemischen Widerstand. Gemeinsame Verwendungen: Schwere industrielle Anwendungen. Automatisierte Speichersysteme (aufgrund hoher Starrheit).
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Design für Produkt &. Schimmel
Entwurfsüberlegungen:
Rippenverstärkung: für die strukturelle Festigkeit.
Anti-Rutsch-Merkmale: strukturierte oder erhöhte Muster auf der Oberfläche.
Fork Pocket Design: Ermöglicht den Zugang zu Forklift.
Nist- oder Stackbarkeit: Einige Designs ermöglichen es Paletten, für die Aufbewahrungseffizienz zu nisten.
Wie formt man eine Single-Deck-Palette?
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